二、 生产工艺流程（以溶剂型双组分聚氨酯胶浆为例）

1. ‌组分A（主剂/羟基组分）制备：‌
   1. ‌投料与预分散：‌ 将计量好的多元醇（聚酯或聚醚）投入反应釜，加入部分溶剂稀释。启动搅拌，加入填料、颜料、增粘树脂等固体或粘稠物料。
   2. ‌研磨分散：‌ 将混合物送入砂磨机或三辊研磨机进行精细研磨分散，达到要求的细度（通常<50μm）。
   3. ‌调配：‌ 研磨合格的浆料转移至调漆釜。加入剩余的溶剂、催化剂、流平剂、消泡剂、增塑剂等助剂。搅拌均匀。
   4. ‌调整粘度与固含量：‌ 根据配方和客户要求，加入溶剂调整到目标粘度和固含量。
   5. ‌过滤与包装：‌ 经过滤网（如100-200目）过滤去除杂质，包装入桶。标记为‌组分A‌。
2. ‌组分B（固化剂/异氰酸酯组分）制备：‌
   1. ‌稀释：‌ 将计量好的多异氰酸酯（如MDI、HDI预聚体或加成物）投入反应釜，加入计算量的溶剂（通常为乙酸乙酯或丙酮）进行稀释。
   2. ‌调整-NCO含量：‌ 通过溶剂稀释或加入部分低分子量多元醇轻微反应，调整到目标-NCO含量（通常在10%-20%范围内）。
   3. ‌包装：‌ 搅拌均匀后过滤、包装入桶（通常为小桶）。标记为‌组分B‌。
3. ‌胶浆使用（客户现场）：‌
   • ‌配胶：‌ 按照供应商提供的‌比例‌（如 A = 10:1 至 5:1，重量比）准确称取组分A和组分B。
   • ‌混合：‌ 将两组分充分搅拌均匀（建议使用机械搅拌）。混合后即开始化学反应。
   • ‌熟化（适用期）：‌ 搅拌均匀后，通常需要静置‌熟化‌几分钟至几十分钟（具体时间受温度、催化剂用量影响）。熟化让反应初期产物产生，提高对基材的润湿性，使粘度达到最佳施工状态。‌适用期‌是指混合后粘度增长到难以施工的时间（通常在几十分钟到几小时）。
   • ‌涂布：‌ 在适用期内，将胶浆均匀涂布在被粘物表面（单面或双面涂布）。
   • ‌晾置（开放时间）：‌ 让溶剂挥发掉大部分，胶膜达到“指触干”（粘手但不转移）。
   • ‌贴合与加压：‌ 将两个涂胶面贴合在一起，施加一定的压力（辊压、平板压、气囊压等），使胶膜充分接触并排出空气。
   • ‌固化：‌ 在压力下保持一段时间后移除压力，让胶粘剂在室温或适当加热条件下继续完成固化反应（通常24-72小时达到最佳性能）。加热可显著缩短固化时间。